铁矿石破碎
目前在国内普遍采用了颚式破碎机和锤式细碎机进行铁矿石破碎的模式，经过锤式细碎机破碎之后，直接进行干选作业。实际上，这样的作业模式造成了巨大的成本和资源浪费，我们一一进行分析和讲解：
存在的问题：
1.干选效率低，抛料异常严重，造成生产成本和资源的巨大浪费；
2.锤式细碎机细碎能力有限，无法为干选机提供良好的给料，锤头磨损异常严重，3天就要换一套锤头；
3.颚式破碎机没有发挥出应有的功能，空耗电能而没有形成有效的破碎作业；
4.破碎工艺布置不合理，存在大量的物料转运工作，工程机械消耗大量的生产成本；
问题分析：
1. 干选效率低，抛料异常严重，造成成本和资源的巨大浪费；
一般的选场均采用了开环设计（不设置回料破碎），进入干选机的物料粒度没有受到控制，大量的经过爆破、转运、粗破、细破的物料（已有巨大成本支出），在干选的时候没有被磁吸，因此被白白扔掉浪费。被磁吸的仅仅是风化的细料和一小部分破碎的细料。导致这一后果的原因是，破碎系统没有能够提供足够的细碎能力，干选物料的粒度没有被控制住，在抛掉的废料中实际上含有大量的铁元素。
假如破碎系统能够提供-10mm的物料，那么干选的效率将会大幅度增加，就不会造成如此大规模的浪费现象。因此，一定要将矿石破碎到-10mm以下，然后进行干选作业。要达到这样的破碎效果，就必须从破碎的工艺和设备上进行研究和配置。目前的粗型颚破（PE400*600、PE500*750、 PE600*900）加锤式细碎机的模式根本就达不到这样的细碎要求。
目前在矿区中被抛掉的所谓“废料”实质上都是一摞摞的钞票，因为这些已经被爆破并破碎到一定粒度的铁矿石总含有大量的铁元素，对这些物料进行破碎干选作业的话，将是十分便捷和低成本的，了解到这样信息的选矿企业要加以注意了。
2. 传统锤式细碎机细碎能力有限，无法为干选机提供良好的给料，锤头磨损异常严重，3天就要换一套锤头；
目前普遍采用的传统锤式细碎机采用的是一体式锤头，该机型无法提供高速冲击细碎所需要的冲击速度，因此细碎能力有限。加之，目前普遍的破碎生产线配置不合理，没有将颚式破碎机的低功耗和低磨损性能发挥出来，而一味的依赖细碎机的细碎作业，使得本来就不具备强大细碎能力的锤式破碎机雪上加霜，造成严重锤头磨损，却没有获得需要的细碎粒度，造成了干选效率的低下和严重抛料现象。
源通机器引进国外技术研发生产的DS系列超级细碎机，采用了无锤头、无筛板的破碎腔结构，破碎力是锤式细碎机的3~4倍，一套耐磨件可以连续使用2~3个月，是铁矿石细碎技术的一个重大突破，具有标志性的意义。-50mm的铁矿石经过DS超级细碎机的破碎之后，-10mm物料达到了95%，-5mm物料达到了60%，为干选工艺提供了前所未有的优良装备。
3. 颚式破碎机（层压破碎）没有发挥出应有的功能，空耗电能而没有形成有效的破碎作业；
颚式破碎机（层压设备，包括圆锥破碎机）是功耗和磨损较小的破碎机型，把矿石逐步破细的过程中，一定要把颚式破碎机（层压设备，包括圆锥破碎机）的破碎能力发挥到较大程度。目前颚式破碎机能够将物料破碎到-30mm的细度，而很多选矿企业往往只用颚式破碎机将矿石破碎到-80mm之后，就将矿石送入到破碎成本相对要高昂得多的锤式细碎机。锤式细碎机不但没有形成良好的细碎效果，反而消耗了大量的电力和磨损成本。
从运行成本的角度考虑，采用两级颚式破碎机是将铁矿石破碎到30mm级别的成本较低的破碎模式。很多企业一听到要两级颚破再加一道细碎机的工艺模式，就觉得投资成本多了一些，不愿意这样设置，反而采用了低投资成本的颚破加细碎机的模式。殊不知，这样的配置反而付出了更加巨大的运行成本。
因此，我们强烈呼吁广大矿主，了解破碎设备的成本和原理，选择正确的工艺模式。一般可以采用粗型颚破+细型颚破+细碎机，或者粗型颚破+圆锥破+细碎机的工艺模式设置铁矿石的破碎生产线。
4.破碎工艺布置不合理，存在大量的物料转运工作，工程机械消耗大量的生产成本；
合理的生产线设计可以较大限度的降低生产成本，让每份电力功耗、耐磨件磨损、工程机械出力、人工都发挥出较大的经济效益。一定要尽量的减少破碎过程中的物料转运现象，较好能够做到物料入仓后连贯破碎到出料，尽可能的采用自然地势或者皮带输送机将破碎设备连接起来，避免出现大规模的物料转运现象。
友情提示：
铁矿石的破碎和干选工艺应该遵循较低运行成本的原则进行设计，在新项目展开之前需要进行工艺和成本核算，必要的设备不应该省去，关键设备要具有好的效能。实质上，设备的投资成本和生产线的长期运行成本比起来要小很多，希望能够引起选矿厂业主的注意。
